К созданию инновационных вагонов привлекли 150 производителей из 30 регионов. Они уже изготовили 49 ключевых групп компонентов, 12 успешно протестировали, еще 32 проверят в первом полугодии 2026-го. В частности, тяговый асинхронный двигатель разработали в Челябинске, при мощности 650 кВт он имеет КПД 96 процентов, компактные размеры и массу всего 750 килограммов. Промышленники из Верхней Пышмы отвечают за создание моторной и немоторной рам тележки, оси колесных пар и редуктора. И сборка восьмивагонных поездов тоже будет идти в Свердловской области. Части кузова выполнены из экструдированного алюминиевого профиля, он втрое легче стали, что позволяет снизить нагрузку на рельсы. Сначала в сборочный стенд-кантователь закладывается рама, задаются нужные размеры, потом на кран-балке "подъезжают" боковые и торцевые стены, крыша, устанавливается каркас кабины машиниста.
А дальше - сварка. Используют три вида: электродуговую, автоматическую и полуавтоматическую в среде защитных газов. Только в головном вагоне суммарная длина швов составляет 990 метров. Наружные продольные соединения выполнены четырьмя роботами. По словам сварщика Олега Пашова, новые типы швов и сложные пространственные положения помогают достичь нужной точности.
Результат проверяется в четыре этапа: к примеру, геометрию изделий оценивают с помощью лазерного трекера - 250 точек по шести осевым координатам. Наиболее важные части - буферный брус и рама кузова - подвергаются капиллярной дефектоскопии, помогающей выявлять скрытые трещины. А рентгенографический контроль в лаборатории основан на способности лучей проникать через материалы разной плотности и обнаруживать невидимые глазу поры и посторонние включения внутри шва.
Кажется, совсем недавно, в феврале, на заводе выполнили сварку первых вагонов для ВСМ - к концу года будут полностью готовы два состава. В 2027-м они отправятся на испытания на скоростной полигон железной дороги под Зеленоградом.
